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自动化设备推动生产效率提升

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工件搬运“大救星”:机床上下料助力机械手来了! 2025-07-12 10:07:46
工厂里,生产线因人工上下料速度跟不上,导致整条流水线停滞……这些看似“老生常谈”的制造业痛点,正悄然吞噬着企业的利润,更威胁着工人的安全与健康。“机床上下料助力机械手”引发的制造业变革,正在全国范围内悄然兴起。不仅解决了传统人工操作的效率低、易出错、安全隐患大等问题,更让“黑灯工厂”“无人车间”从概念走向现实。 机床上下料:效率、安全与成本的“不可能三角” 在制造业的“毛细血管”中,机床上下料是最基础却最易被忽视的环节。据统计,我国机床操作工中,超过60%的工时消耗在重复的搬运、装卸上;而因人工操作导致的工件损坏率,平均高达5%-8%。更严峻的是,随着人口红利消退,制造业招工难、用工贵的问题日益突出,许多企业陷入“想扩产却无人可用”的困境。 1. 人工操作的“四大顽疾” 效率低下:一个熟练工人完成一次上下料平均需要30秒,而机械手仅需5秒,且可24小时连续作业。 精度不足:人工定位误差常达±1-2毫米,对精密加工(如航空航天零件)影响显著。安全隐患:重物搬运、高空作业等场景中,工人受伤风险高。据统计,机床操作工的工伤率是普通工种的3倍,企业需承担高额赔偿与停工损失。 成本攀升:一名机床操作工的月薪已超8000元,且需缴纳社保、提供培训;而一台机械手的年均使用成本仅约5万元,且无需管理成本。 2. 传统解决方案的局限性 过去,企业曾尝试通过“人海战术”、简易吊具或半自动设备缓解问题,但效果有限: 增加人手:治标不治本,且加剧用工矛盾。某东莞电子厂曾因旺季招工难,被迫将订单外包,导致质量失控,客户流失。 简易吊具:操作复杂,需专人培训,且无法适应多品种、小批量生产。某五金厂引入吊具后,因工人操作不熟练,反而导致工件损坏率上升。 半自动设备:功能单一,难以与现有生产线无缝对接 机械手如何破解“定位精度”难题? 在机床上下料中,定位精度是核心指标。某数控车床企业曾遇到难题:当机械手抓起15公斤的毛坯件(两头外圆已加工),4轴旋转使工件轴线水平后,由于重力作用,气爪的三个爪受力不平衡,导致定位精度不足0.5毫米,超出机床要求的±0.2毫米误差。这一问题的解决,展现了机械手技术的深度与创新。 1. 机械结构优化:从“刚性不足”到“稳如磐石” 气爪精磨:通过磨头对气爪三抓内孔进行精磨,消除加工误差,确保受力均匀。测试显示,精磨后的气爪,定位精度从0.5毫米提升至0.1毫米。 浮动主轴设计:在机械手前端加装浮动主轴,允许工件在装夹时有微小调整空间,自动补偿重力导致的偏差。某航空企业应用该设计后,长轴类零件的装夹成功率从85%提升至99%。 刚性增强:采用高强度合金钢材,优化机械臂截面形状,提升抗扭刚度。测试显示,刚性增强后的机械臂,在搬运50公斤工件时,振动幅度降低70%。 2. 控制算法升级:从“示教误差”到“智能修正” 直角坐标系示教:在示教时,确保6轴机器人的中轴线与机床卡盘中轴线永远平行,消除因角度偏差导致的定位误差。 过渡对中转换:在机械手夹爪与车床三爪卡盘之间设计过渡对中装置,确保工件在交接时的对中性。 程序校验:每次装夹完成后,通过传感器校验工件位置,自动调整至最佳状态。 3. 工艺创新:从“长轴难题”到“柔性解决” 短轴类零件:采用三爪气缸抓一端,抓取端增加弹簧推料机构,机器人送料到位后,气爪松开,靠弹簧保持工件贴紧定位面。 长轴类零件:选取两抓气缸,抓取两端不与工件夹紧干涉的位置,或抓取中间位置,工件末端靠弹簧推进机构保持贴紧定位面。某机械厂应用该方案后,长轴类零件的装夹成功率从70%提升至95%。 从“制造”到“智造”的社会影响 机床上下料机械手的普及,不仅是制造业的“内部升级”,更将深刻改变我们的生活方式、就业结构乃至社会运行逻辑。 1. 对企业:从“成本竞争”到“价值创造” 降本增效:机械手可替代2-3名工人,且无需社保、培训、管理成本。以长三角地区为例,一台机械手的年均使用成本仅约5万元,而一名工人的年薪(含福利)已超10万元。 柔性生产:快速切换工件类型,适应小批量、定制化订单。某家电企业引入机械手后,一条生产线可同时生产4种不同型号的产品,换型时间从2小时缩短至15分钟。 品牌升级:高精度加工提升产品质量,助力企业抢占高端市场。 2. 对工人:从“体力劳动者”到“技术专家” 机械手并非“抢饭碗”,而是“换饭碗”。据统计,引入自动化设备的企业中,80%的工人经过培训后转型为机械手操作员、维护工程师或产线管理员,薪资涨幅达30%-50%。更关键的是,他们告别了高危、繁重的工作,职业尊严与健康水平显著提升。 操作员:负责编程、调试机械手,需掌握基础自动化知识; 维护工程师:负责机械手的日常保养与故障排除,需具备机械、电气双重技能; 产线管理员:统筹机械手与人工的协作,需具备生产管理与数据分析能力。 3. 对社会:从“人口红利”到“人才红利” 随着低端制造环节被机械手替代,劳动力将向研发、设计、服务等高端领域流动,推动产业结构优化。职业教育与技能培训的需求激增,为年轻人提供了更多“技术立身”的机会,助力中国从“世界工厂”向“智造强国”转型。 “机械手”撬动的制造业革命 从浙江企业的“黑灯工厂”到长三角的“无人车间”,从汽车行业的“机器换人”到3C电子的“柔性产线”,机床上下料助力机械手正以“润物细无声”的方式,重塑中国制造的DNA。不仅解决了企业的燃眉之急,更在更深层次上回答了一个时代命题:在人口红利消退、全球竞争加剧的背景下,中国制造如何突围?答案或许就藏在这些看似“不起眼”的机械手中。  
自动装配线:工业制造的“智慧动脉”,重塑生产新格局 2025-07-11 10:33:49
在现代化的工厂里,自动装配线如同一条条高效运转的“智慧动脉”,将原本繁琐复杂的装配工序变得精准、快速且有序。它不仅彻底改变了传统制造业的生产模式,更在悄然重塑着我们的经济格局和生活方式。今天,就让我们一同走进自动装配线的神秘世界,揭开它背后的科技奥秘与产业变革。 自动装配线:工业集成的“超级大脑” 自动装配线,简单来说,是由输送设备和专业设备组成的有机整体,是集机电、信息、视频、网络于一体的高度自动化生产系统。它就像是一个超级智能工厂,将各个生产环节紧密连接,实现从零部件到成品的高效转化。 在自动装配线的构成中,输送设备是它的“血脉”,负责将各种零部件准确无误地输送到指定工位。无论是直线形式的传统输送带,还是为了节省空间而采用的圆形环型输送系统,都能根据不同的生产需求和场地条件进行灵活布局。而专业设备则是自动装配线的“核心器官”,包括发动机、前后桥等主要总装在线设备、各种注油设备、厂检设备及各种专用(汽车)流水线设备等。这些设备各司其职,协同工作,共同完成产品的装配、检测、贴标、包装等一系列工序。 以汽车制造为例,在自动装配线上,零部件从初始的加工制造环节,通过输送设备源源不断地输送到各个装配工位。专业的装配机器人精准地抓取零部件,按照预设的程序进行组装,注油设备为发动机等关键部件添加润滑油,厂检设备对装配好的产品进行严格的质量检测,最后贴标设备为产品贴上标识,包装设备将成品进行包装,整个过程一气呵成,高效且精准。 从五金到汽车,多行业的“赋能神器” 自动装配线的应用范围极为广泛,涵盖了五金、汽车制造、电动车生产、摩托车生产、机械制造等多个行业。它就像是一位“万能工匠”,能够根据不同行业的特点和需求,量身定制最适合的装配解决方案。 在五金行业,自动装配线可以高效地完成各种锁具、轴承、齿轮传动等产品的装配。自动装配线通过先进的视觉识别系统和精密的机械手臂,能够快速准确地识别和抓取零部件,实现自动化装配,大大提高了生产效率和产品质量。 汽车制造行业是自动装配线的重要应用领域之一。现代汽车的生产过程高度复杂,涉及到数千个零部件的装配。自动装配线能够将发动机、变速器、底盘等各个总成部件精准地组装在一起,同时完成车身的焊接、涂装等工序。在特斯拉的超级工厂里,自动装配线实现了高度自动化和智能化,从原材料的投入到成品的下线,整个过程几乎无需人工干预,大大缩短了生产周期,提高了生产效率。 性能稳定、高效节能的“生产利器” 自动装配线具有诸多显著优势,使其成为现代制造业不可或缺的生产设备。 性能稳定,质量可靠 自动装配线采用了先进的机电一体化技术和智能控制系统,能够实现对装配过程的精确控制和实时监测。各个环节的装配参数都可以根据产品要求进行精确设置和调整,确保每一个产品都符合质量标准。与传统的手工装配相比,自动装配线大大减少了人为因素对产品质量的影响,提高了产品的稳定性和一致性。 人工少,效率高 自动装配线通过自动化设备和机器人的应用,实现了大部分装配工序的自动化操作,减少了对人工的依赖。一条自动装配线可以完成多个工人的工作量,大大提高了生产效率。 降低成本,提升竞争力 自动装配线的高效生产能够降低单件产品的制造成本。一方面,减少了人工成本和劳动强度;另一方面,通过优化生产流程和提高生产效率,降低了原材料和能源的消耗。此外,自动装配线的应用还能够缩短产品的生产周期,使企业能够更快地响应市场需求,提高市场竞争力。 占用空间小,布局灵活 自动装配线可以根据生产场地的实际情况进行灵活布局,除了典型的直线形式外,还可以采用圆形、U型等多种形式,充分节省空间。平顶自动装配线可以自由旋转,非常适合作为环型生产线的输送系统,进一步提高空间利用率。 智能化、柔性化,引领制造新潮流 随着科技的不断进步,自动装配线正朝着智能化、柔性化的方向发展。未来,自动装配线将更加注重与人工智能、大数据、物联网等新兴技术的融合,实现生产过程的智能化管理和优化。 智能化自动装配线将具备自我学习、自我诊断和自我调整的能力。通过对生产数据的实时分析和处理,自动装配线可以自动调整装配参数,优化生产流程,提高生产效率和产品质量。智能化的自动装配线还可以实现远程监控和故障预警,及时发现和解决生产过程中的问题,减少停机时间,提高设备的利用率。 柔性化自动装配线则能够适应多品种、小批量的生产需求。在市场竞争日益激烈的今天,企业需要能够快速响应市场需求的变化,推出多样化的产品。柔性化自动装配线可以通过快速更换模具、调整装配工艺等方式,实现不同产品的快速切换生产,提高企业的生产灵活性和市场竞争力。 自动装配线,开启工业制造新篇章 自动装配线作为现代制造业的核心装备,正以其高效、精准、智能的特点,引领着工业制造的新潮流。它不仅改变了传统制造业的生产模式,提高了生产效率和产品质量,还为企业的转型升级和可持续发展提供了有力支持。我们有理由相信,自动装配线将在未来的工业制造中发挥更加重要的作用。  
卧式油缸拧紧设备:制造业精密装配的“智慧魔法师” 2025-07-10 10:58:59
在制造业的宏大舞台上,每一个零件的精准装配都如同音符在乐章中的完美定位,决定着整个产品的品质与性能。当我们将目光聚焦于液压油缸这一关键部件的装配领域,一场由卧式油缸拧紧设备引发的精密装配革命正悄然上演,宛如一位拥有神奇魔法的工匠,以高效、精准、智能的方式重塑着传统装配模式,为制造业的发展注入全新活力。 人力装配的“艰难跋涉” 在过去,液压油缸的装配工作主要依赖人工完成。工人们手持各种工具,在嘈杂的车间里,面对着沉重且复杂的油缸部件,进行着繁琐而精细的操作。从导向套的放置、活塞杆与螺母的拧紧,到缸筒内活塞杆的精准装入以及卡簧、挡圈的安装,每一个步骤都需要工人凭借丰富的经验和精湛的技艺来完成。 这种传统的人工装配方式存在着诸多弊端。长时间的高强度体力劳动让工人们疲惫不堪,不仅工作效率低下,而且容易出现因疲劳导致的操作失误,进而影响产品的装配质量。 卧式油缸拧紧设备:三大工位的“精密协奏曲” 正当制造业为装配难题而苦恼时,卧式油缸拧紧设备应运而生。这款设备以其独特的设计和先进的技术,将装配过程划分为三个精心设计的工位,每个工位都承担着特定的任务,如同乐队中的不同声部,协同演奏出一曲精密装配的华丽乐章。 导向套与活塞的“精准联姻” 走进第一工位,仿佛置身于一个精密的微观世界。这里的主要任务是将导向套准确无误地放入指定位置,再将活塞放入其中,并拧紧贝母。这一系列操作看似简单,实则对精度要求极高。 设备中的伺服电机成为了这场“精准联姻”的关键推动者。如同一位技艺高超的指挥家,精确控制着拧紧的力度和角度。当导向套和活塞被放置到相应位置后,伺服电机根据预设的程序,以稳定而精准的动作驱动拧紧工具,将贝母缓缓拧紧。与传统人工拧紧相比,伺服电机驱动的拧紧过程更加均匀、稳定,能够确保每个贝母的拧紧扭矩都精确符合设计要求,避免了因人工操作力度不均而导致的松动或过紧问题,为后续的装配工序奠定了坚实基础。 活塞杆入缸的“完美对接” 这里上演着一场活塞杆与缸筒的“完美对接”大戏。设备通过先进的抱紧机构将缸筒稳稳抱住,就像一位温柔的守护者,确保缸筒在装配过程中不会发生丝毫晃动。活塞杆被精准地对准缸筒的入口。此时,机器发挥其强大的推进能力,以恰到好处的力度和速度将活塞杆缓缓推入缸筒内。 当活塞杆顺利进入缸筒后,卡簧的安装成为了关键环节。设备如同一位细致的工匠,准确地将卡簧卡在预定位置,确保活塞杆在缸筒内稳固不动。这一系列操作的完成,标志着活塞杆与缸筒的成功装配,为油缸的核心功能实现提供了可靠保障。 挡圈装配与活塞杆拉出的“收官之作” 第三工位是整个装配过程的“收官之作”,这里主要负责孔用挡圈的装配以及活塞杆的拉出操作。伺服电机再次发挥其精准控制的优势,与下方的夹具紧密配合,将挡圈准确无误地安装在指定位置。 挡圈的安装质量直接关系到油缸的密封性能和稳定性。设备通过高精度的传感器和先进的控制系统,确保每个挡圈都能被精准安装,避免了因挡圈安装不当而导致的泄漏等问题。完成挡圈装配后,设备轻松地将活塞杆从缸筒中拉出。 智慧赋能:设备背后的“科技密码” 卧式油缸拧紧设备之所以能够实现如此高效、精准的装配,离不开其背后一系列先进科技的支撑。这些科技元素如同隐藏在设备中的“密码”,赋予了设备强大的生命力和竞争力。 伺服电机的“精准心跳” 伺服电机作为设备的核心动力源,宛如设备的心脏,为整个装配过程提供了精准而稳定的动力支持。它能够根据预设的程序和实时反馈的参数,精确控制拧紧的转速、扭矩和推进力度,确保每个装配动作都能在最佳状态下完成。与传统电机相比,伺服电机具有响应速度快、控制精度高、调速范围宽等优点,能够满足不同规格油缸装配的多样化需求。 传感器的“敏锐感知” 在设备的各个关键部位,分布着大量高精度的传感器。这些传感器如同设备的“眼睛”和“耳朵”,能够实时感知装配过程中的各种参数,如拧紧扭矩、推进位置、夹紧力度等。通过将这些实时数据反馈给控制系统,传感器为设备的精准操作提供了可靠依据。 控制系统的“智慧大脑” 控制系统是设备的“智慧大脑”,它集成了先进的算法和程序,能够对传感器反馈的数据进行快速分析和处理,并根据分析结果发出精确的控制指令。通过与伺服电机、传感器等部件的紧密配合,控制系统实现了对整个装配过程的自动化控制和智能化管理。它能够根据不同型号油缸的装配要求,自动调整设备的运行参数,确保每个油缸都能按照标准流程进行装配。 制造业变革:效率提升与质量飞跃 卧式油缸拧紧设备的出现,不仅仅是一场装配技术的革新,更是制造业从“人工时代”向“智能时代”跨越的重要标志。它对制造业的发展产生了深远而广泛的影响,为企业和社会带来了诸多积极变化。卧式油缸拧紧设备带来了生产效率的显著提升和产品质量的飞跃。传统的人工装配方式,由于受到人员技能水平、体力状况等因素的限制,生产效率低下,且产品质量难以保证。而卧式油缸拧紧设备实现了装配过程的自动化和智能化,大大缩短了装配周期,提高了生产效率。设备的高精度装配能力确保了每个油缸的装配质量一致,减少了因装配问题导致的产品故障和返修率,降低了企业的生产成本,提高了产品的市场竞争力。 智能装配的无限可能 随着科技的不断进步和创新,卧式油缸拧紧设备也将不断发展和完善。未来,我们有理由相信,这款设备将在更多领域得到广泛应用,为制造业的发展带来更多惊喜和变革。 未来的卧式油缸拧紧设备将能够适应更多种类、规格的油缸装配需求,通过快速更换模具和调整程序,实现“一机多用”,降低企业的设备投资成本。
自动上料技术引领卡箍胶圈制造效率革命:山东铭智达如何重塑行业未来? 2025-07-09 10:38:56
当你在清晨拧开水龙头时,水流顺畅的背后,是一个被卡箍胶圈紧密连接的管道系统;当你驾驶汽车飞驰时,发动机舱内数以百计的卡箍正默默守护着燃油管路的稳定。这个直径仅几厘米的橡胶圈,却承载着工业制造中“小零件大作用”的典型命题。而在山东铭智达自动化科技有限公司里,一场关于卡箍胶圈制造的效率革命正在悄然发生,一项专利技术,让传统生产线的效率提升了300%。 一场被忽视的工业革命 在制造业的微观世界里,卡箍胶圈的生产长期处于“隐形”状态。这个年市场规模超百亿元的细分领域,却因技术门槛低、劳动密集型特征显著,被贴上“落后产能”的标签。传统生产线上,工人们需要弯腰从料箱中逐个抓取胶圈,再手工排列至传送带,每小时仅能完成300次操作。更严峻的是,人工操作的误差率高达5%,导致后续装配工序频繁返工。 山东铭智达的突破,将离心力学、智能传感与精密机械融合,打造出全球首台卡箍胶圈自动理料上料机构(专利号:CN221987357U)。这项技术不仅让生产效率飙升至每小时900件,更将误差率压缩至0.3%以下。 行业变革:从“手工作坊”到“黑灯工厂” 在某卡箍生产企业的智能车间里,铭智达的设备正与机械臂协同作业:自动上料机构将胶圈精准投送至装配工位,机械臂同步完成卡箍本体的抓取与组装,整个过程无需人工干预。这种“上料-装配-检测”的全流程自动化,使单条生产线的人力需求从12人降至3人,而产能却从每天2万件跃升至8万件。 数据背后的产业升级 效率提升:人工上料模式需0.8秒/件,自动上料仅需0.25秒/件 成本优化:设备投资回收期仅14个月,后续每年节省人工成本超60万元 质量跃迁:产品不良率从2.1%降至0.15%,客户投诉减少90% “这不仅是设备的替代,更是生产逻辑的重构。”专家指出,铭智达的技术突破标志着卡箍行业从“经验驱动”向“数据驱动”的转型。当竞争对手还在通过加班加点提升产量时,先行企业已借助自动化技术构建起质量与成本的双重壁垒。 未来展望:当上料技术遇见AI 在铭智达的研发路线图中,将推出搭载AI算法的设备。通过深度学习模型,系统能自动识别胶圈的微小缺陷,并在上料阶段完成分拣。更令人期待的是,5G技术的应用将使设备具备远程诊断与预测性维护能力——当某个轴承出现磨损趋势时,系统会提前向维护团队推送更换提醒。 “我们正在重新定义‘上料’的边界。”未来的自动上料系统不仅是物料搬运工具,更将成为生产线的“智能感官”。通过与数字孪生技术的结合,设备能模拟不同生产参数下的效率曲线,为企业提供最优决策方案。 小零件撬动大变革 当我们在讨论工业4.0时,往往聚焦于机器人、3D打印等宏大叙事,却容易忽视像卡箍胶圈这样“微小而关键”的环节。山东铭智达的突破证明,真正的产业升级不在于设备的大小,而在于对生产痛点的精准打击。这项专利技术不仅让一个传统行业焕发新生,更揭示了中国制造转型升级的深层逻辑——通过细分领域的创新突破,实现全产业链的价值跃迁。 站在2025年的门槛回望,这场由卡箍胶圈引发的效率革命,或许正是中国从“制造大国”迈向“智造强国”的生动注脚。  

自动化设备推动生产效率提升

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  • 发布时间:2023-03-20 10:45

【概要描述】自动化设备是指采用自动控制系统,能够完成程序控制、测量控制、组合控制、检测控制等功能,能够实现半自动、全自动、联机自动等多种形式的机械设备或系统。自动化设备通过机器人技术、传感器、模块化控制系统等自动化手段,让机器可以实现自动控制、检测和监控功能,从而提升生产效率。

自动化设备推动生产效率提升

【概要描述】自动化设备是指采用自动控制系统,能够完成程序控制、测量控制、组合控制、检测控制等功能,能够实现半自动、全自动、联机自动等多种形式的机械设备或系统。自动化设备通过机器人技术、传感器、模块化控制系统等自动化手段,让机器可以实现自动控制、检测和监控功能,从而提升生产效率。

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自动化设备是指采用自动控制系统,能够完成程序控制、测量控制、组合控制、检测控制等功能,能够实现半自动、全自动、联机自动等多种形式的机械设备或系统。自动化设备通过机器人技术、传感器、模块化控制系统等自动化手段,让机器可以实现自动控制、检测和监控功能,从而提升生产效率。

自动化设备的应用非常广泛,主要涉及到汽车制造、制药、食品加工、服装制造、家电组装、化工制造、电子制造、航空航天、机床加工、仪器仪表等领域。比如,汽车制造中会使用到焊接机器人,制药中会使用到药物计量装置,食品加工中会使用到灌装机,电子制造中会使用到激光设备,仪器仪表中会使用到数控机床等。

自动化设备的种类繁多,主要分为机器人、模块化控制系统、测量控制系统、组合控制系统、检测控制系统等。比如,机器人技术可以实现自动操作、加工和装配,模块化控制系统可以实现远程控制和监控,测量控制系统可以实现对设备运行状态的检测,组合控制系统可以实现多种设备的同步控制,检测控制系统可以实现对设备的自动诊断和报警功能等。

自动化设备有多重优势,首先,它可以提高生产效率,减少生产成本,提升生产质量,替代人工实现自动化操作,避免因人为因素造成的失误;其次,它可以实现远程控制,实现设备的远程操作和监控,省去了现场的操作人员,节省了人力资源;再次,它可以实现自动诊断和报警功能,及时发现设备的异常,避免因设备故障造成的损失。

虽然自动化设备具有多重优势,但也有一定的缺点。首先,自动化设备的价格较高,相对于人工,成本较高;其次,它需要精密的设计和维护,如果维护不当,容易出现故障;再次,它的控制精度和稳定性有限,受到环境的影响较大。

随着技术的发展,自动化设备的发展也将越来越迅猛。未来,自动化设备将会朝着智能化、绿色化、智能化、模块化、集成化的方向发展,在工业控制领域投入更多的技术和资源,为企业实现更高效、更智能、更绿色的生产模式做出贡献。

自动化设备是指采用自动控制系统,能够实现半自动、全自动、联机自动等多种形式的机械设备或系统,其应用领域涉及到汽车制造、制药、食品加工、服装制造、家电组装、化工制造、电子制造、航空航天、机床加工、仪器仪表等领域,种类繁多,主要分为机器人、模块化控制系统、测量控制系统、组合控制系统、检测控制系统等。

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